Wenn man Simulations-Know-how mit Automatisierungsexpertise verbindet, wird nicht nur die Entwicklung von Software einfacher, heißt es. Lesen Sie hier, welche Vorteile noch winken.

Die nötige Digitalisierung führt laut Bosch Rexroth dazu, dass viele Unternehmen Systeme oder Prozesse in der Fertigung einführen, die oft echtes Neuland für sie sind. Um Risiken vor der Inbetriebnahme zu minimieren und die Effizienz – auch bei bekannten Prozessen – zu erhöhen, greife man immer öfter zur simulationsbasierten Planung von Anlagen und Maschinen sowie zu verketteten Fertigungsabläufen . Mathworks und Bosch Rexroth verbinden nun die Simulation und die Automatisierung miteinander, um so zum Beispiel die einfache Erstellung von digitalen Zwillingen zu ermöglichen.

Mathworks setzt bei der Entwicklung seiner mathematikbezogenen Software auf die Plattform Matlab und die Blockdiagrammumgebung Simulink, heißt es weiter. Durch Matlab können rechenintensive Aufgaben schnell gelöst werden. Simulink dient dabei ergänzend zur Modellierung. Beide Systeme können im Maschinen- und Anlagenbau oder bei der Entwicklung von Automatisierungskomponenten eingesetzt werden, sagt Mathworks. Im Zuge der Kooperation mit Bosch Rexroth sind die beiden nun über die passenden Schnittstellen mit dem offen konzipierten Automatisierungsbaukasten Ctrlx Automation von Bosch Rexroth kompatibel.

Maschinenmodelle lassen sich so direkt in Matlab und Simulink entwickeln, heißt es zum Sinn und Zweck der Sache. Über die Simulationsanbindung an den Bosch-Automatisierungsbaukasten könne der daraus erstellte Programmcode dann in Echtzeit auf der Steuerungsplattform Ctrlx Core ausgeführt werden. Die modellbasierte Entwicklung erlaube es auch, dass in Matlab und Simulink erstellte digitale Entwicklungen frühzeitig in der Simulation verifizierbar seien und dann mittels Codegenerierung auf die Automatisierungsplattform übertragen werde könnten. Es können auch Live-Daten an das Simulationssystem zurückgeben werden, um das Modell in der Simulation zu verbessern.

Durch die direkte Kopplung von Simulations- und Automatisierungsplattform sparen sich die Anwender, wie betont wird, viel Zeit, weil sie die Maschine oder Anlage bereits vor der Fertigstellung virtuell im Model testen können. Es entsteht nämlich erst ein überprüfbarer digitaler Zwilling der Maschine, bevor diese Wirklichkeit wird. So ließen sich Fehler im Vorfeld erkennen und ausräumen und Prozesse optimieren.

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